La disposition du convoyeur Microbrew s'adapte beaucoup à un peu

En ajoutant une ligne de mise en conserve à ses opérations de remplissage de bouteilles, la brasserie Karben4 a pu installer un nouveau dépalettiseur, remplisseur et sertisseuse de canettes dans un espace restreint grâce à une cartographie intelligente des convoyeurs et des convoyeurs à double usage capables de gérer les deux formats.

Dans l'État qui est le foyer traditionnel du pays pour tout ce qui concerne la bière, Karben4 de Madison Wisconsin, une brasserie et une salle de robinetterie de 15 barils, sert aux amateurs de bière de tout l'État une bière de marque éclectique et fabriquée avec amour. Les fûts pour les chaînes de restauration et les bars, ainsi que les bouteilles pour les points de vente au détail, étaient le mot d'ordre depuis que la brasserie avait installé un bardeau en 2013, mais les propriétaires cherchaient à suivre la tendance croissante des canettes en aluminium dans la microbrasserie. Cela nécessiterait un nouveau dépalettiseur, ainsi qu'un nouveau remplisseur/scelleur de canettes qui alimenteraient une seule zone d'emballage manuel partagée par les lignes de bouteilles et de canettes. Mais comme de nombreuses microbrasseries l’ont constaté, l’espace était assez limité dans les installations.

Ryan Koga, maître brasseur et copropriétaire, a dû réfléchir à la manière d'intégrer le nouvel équipement dans l'aménagement existant sans avoir à acheter un bâtiment plus grand. Le dilemme auquel il était confronté concernait uniquement l'agencement : moins les empreintes individuelles des équipements existants et nouveaux, et davantage les convoyeurs et la manutention des matériaux qui devraient relier efficacement le tout dans le moins d'espace possible. Où irait la chaîne de mise en conserve, comment pourrait-il acheminer les canettes vers la remplisseuse, puis les sortir de la remplisseuse vers l'étiquetage et l'emballage ? Comment gérerait-il l'afflux soudain de canettes de tailles différentes (12 oz, 16 oz, etc. par rapport à la seule bouteille de 12 oz), et pourrait-il utiliser une seule étiqueteuse et une seule station d'emballage pour tout ?

L'entreprise s'est tournée vers Multi-Conveyor, un autre incontournable du Wisconsin situé à deux pas de Madison dans Fox Cities du Wisconsin, pour l'aider à l'aménagement. La solution était audacieuse, utilisant de longs tronçons de convoyeur à une seule voie pour les bouteilles et les canettes au lieu de doubler les lignes avec des lignes dédiées. Cela signifiait utiliser des transferts latéraux pour introduire des bouteilles ou des canettes, en fonction de ce qui se passait un jour donné, dans les sections du convoyeur universel. Plusieurs transferts latéraux ont été installés de la rinceuse au filtreur unique, toujours du transfert latéral sur la remplisseuse existante. Les canettes ont également été transférées latéralement de la rinceuse et transférées latéralement sur le nouveau convoyeur d'alimentation en bouteilles.

« La solution que nous avons trouvée, étant donné qu'elle permet de traiter à la fois des bouteilles et des canettes, se présente sous la forme d'un pont mobile que nous avons développé avec Multi-Conveyor », explique Koga. « Lorsque vient le jour de la mise en bouteille, le pont mobile est dans une position intégrant les bouteilles fraîchement rincées avec la remplisseuse et la boucheuse de bouteilles. Le jour de la mise en conserve, le pont mobile roule à 90 degrés dans le sens des aiguilles d'une montre pour se connecter à l'extrémité de la conserverie, puis s'intègre à la ligne d'emballage et d'étiquetage.

Le nouvel agencement détourne, par transfert latéral, les canettes vers la conserveuse et le pont mobile pour réintroduire les canettes vers le convoyeur alimentant la station de conditionnement. Les canettes vides sont classées en une seule et transférées latéralement pour être introduites dans une rinceuse, puis déplacées vers une nouvelle section de convoyeur de transport portable. Les canettes pleines se déchargent ensuite par transfert à 90 degrés sur un autre pont mobile qui les réintroduit dans le flux principal en amont de l'étiqueteuse.

Koga se débattait avec le projet depuis des mois, mais un appel de 90 minutes via un écran d'ordinateur partagé avec George Packard, responsable des ventes/comptes chez Multi-Conveyor, a conduit à des progrès immédiats, y compris un changement important dans l'orientation de la conserverie. essayaient de s'intégrer.

« J’ai vraiment apprécié cela, du côté de la conception et de la fabrication, ainsi que du processus d’installation. Je n'ai jamais eu aucune hésitation », dit Koga. « Par exemple, pour un problème mineur, comme si un variateur de fréquence était monté bas et que je voulais le surélever, je n'ai jamais eu la moindre hésitation. Tout ce que j'ai eu, c'est : « Pouvez-vous simplement faire un petit croquis à la main et l'envoyer à nous afin que nous (Multi-Conveyor) ayons une idée de ce que vous voulez. Nous y parviendrons. Et cela s’est produit plus d’une fois.